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热顶精密铸造工艺概述

  热顶精密铸造是20世纪70年代初在敞露液面的立式连铸基础上发展起来的。

  在立式连铸过程中,因为结晶器工作壁热导率过高,使结晶器内液态金属的弯月面冷却过大,会使铸锭表面产生冷隔。起初仅仅用改变润滑剂流量以变化油膜厚度的方法来调整结晶器工作壁的散热量。润滑剂流量不容易准确控制。流量大虽然可减少冷隔出现的趋势,但会使铸锭的初始凝固壳发生变形,引起波纹、折叠或凹坑表面缺陷。继而又采用提高精密铸造速度的方法来减少冷隔的形成。但是,为了避免裂纹和缩孔的产生,往往把铸造速度限制在冷隔出现的铸速以下。另外,敝露液面的立式连铸采用较高的结晶器,二次冷却的逆流导热作用不能充分发挥,又由于结晶器工作壁热传导不充分,从而引起凝固壳表面的熔析(偏析浮出物)现象。

  热顶精密铸造将立式连铸结晶器中的金属液面引到热顶部位,形成了一个密闭的、不用浇铸漏-.fl-和浮标的系统,液态金属从热顶直接进入结晶器内,形成的铸锭从结晶器下部连续拉出,进入二次冷却区。铸锭达到一定长度时,终止作业,属于半连续铸锭工艺。


TAG:精密铸件 录入时间: [2013-05-13]
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